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Esta tecnología será lo suficientemente barata como para competir con las células solares convencionales, lo que eventualmente podría repercutir directamente en el precio final de la luz generada con la energía del sol.

Applied Materials dijo el año pasado por primera vez que tenía la intención de producir equipamiento para la industria de la energía solar. Desde entonces, ha vendido sus productos a varios fabricantes, incluido el alemán Q-Cell, uno de los más grandes del mundo.

El mes pasado anunció la puesta en marcha de una nueva línea de producción que automatiza completamente el proceso de fabricación de las placas solares y que usa la misma tecnología ya probada para la construcción de pantallas LCD.

Esta línea se basa en la utilización de finas capas de silicio amorfo, un material mucho más barato y más disponible que el silicio cristalino usado actualmente en la mayor parte de los paneles solares. El silicio amorfo esta formado por capas delgadas sucesivas depositadas al vacío sobre un cristal, plástico o metal.

Según la empresa, la línea de producción define un nuevo estándar para la industria que puede ser copiado por clientes de todo el mundo para establecer rápidamente la capacidad de fabricar paneles solares y alcanzar (con esa reducción de tiempo y recursos) un coste de producción por vatio mucho menor que el ofrecido en la actualidad por la energía solar.

“Hemos aprovechado nuestra experiencia de años en la fabricación de semiconductores y pantallas planas para crear la primera solución estándar para hacer módulos solares usando grandes paneles de cristal”, dice Mark Pinto, vicepresidente ejecutivo senior de la empresa, en un comunicado.

Usar tecnología testada
El proceso usado para hacer LCDs, que incluye depositar capas uniformes de silicio extremadamente delgado en una gran pieza de cristal, es casi idéntico al que se requiere para la producción de células solares hechas de películas finas de silicio.

Las máquinas de Appled Materials manejan hojas de cristal que son efectivamente muy finas pero que pueden cubrir unos 5,7 metros cuadrados (más o menos la superficie de la puerta de un garaje), más que el tamaño de los paneles tradicionales.

Mientras que los fabricantes de LCD pueden comprar un equipamiento tan costoso como este porque tienen una enorme demanda de televisiones de pantalla plana, hasta ahora, la demanda de este tipo de materiales en la industria de la energía solar no era suficientemente grande como para justificar la adquisición de tales máquinas.

Cada línea de producción ideada por esta empresa norteamericana puede hacer suficientes módulos solares cada año como para generar entre 50 y 75 megavatios de electricidad.

Dos cosas han hecho que este mercado de repente tenga tantas posibilidades. Por un lado, la energía solar ha crecido sin parar porque el precio de la energía basada en fuentes minerales se ha encarecido. Por otro lado, las administraciones públicas han subvencionado su instalación.

Según informa Technology Review, la escasez del silicio cristalino, que es el material usado convencionalmente para fabricar células solares ha puesto en el punto de mira de todo el mundo las células solares hechas con silicio amorfo, mucho más abundante y barato.

Electricidad más barata
El sistema de Applied Materials puede hacer más competitivo el precio de la electricidad generada con paneles solares y acercar su precio al de fuentes convencionales distribuidas por la red eléctrica.

El potencial, pues, es enorme, pero no va a ser un camino de rosas para esta nueva tecnología. En primer lugar, la eficiencia del silicio amorfo tiene que aumentar su quiere competir con otras tecnologías emergentes. De hecho, los paneles solares hechos con este material producen menos electricidad por metro cuadrado que los fabricados con silicio cristalino, que son entre dos y tres veces más eficientes.

Applied Materiales tendrá que competir asimismo con nuevas alternativas al silicio, como paneles solares hechos con semiconductores de una combinación de galio, selenio, cobre e indio. Este nuevo semiconductor usa muy poco material activo y puede producirse a bajo coste, pero en cambio es mucho más eficiente.